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五金模胚模具设计的资料!
编辑:杭州有限公司   时间:2020-07-10

冲压模具的设计流程

    在一般的工艺品设计流程中,都有着行业明确的流程。在模具设计中,自然也存在这样的流程。我们来看看一般冲压模具的设计流程: 

1.連續沖模的製作製程 

   1-1沖切型連續沖模設計流程 

   1-2含彎曲工程型連續沖模設計流程 


2.沖壓模具的工程規劃 

3.連續沖壓加工的料條佈置技術 

4.沖壓模具設計的基本技術

    4-1料條佈列設計

    4-2沖頭設計

    4-3母模設計

    4-4導料裝置設計

    4-5模座及導柱的選用 

     4-6螺絲及定位銷的设置装备陈设

    4-7脫料板的設計  

連續沖模的製作製程(1) 

Plan(計劃)     (1)概念設計(2)模具設計 

Do(實施)        (1)部品準備(2)模具組立 

Check(確認)   合模試模 

Action(處置)   修模調整  


1-1沖切型連續沖模設計流程: 

(1)製品圖面檢討-製品的要求是否合理,製品的毛頭及沖切面要求, 無指定R角的決定,被加工材的壓延倾向的影響,外觀品質的要求,沖切加工的限制. 

(2)圖面資料的重組-依製品的尺寸公差決定加工目標值,考慮製品的精度的重要決定料條的連接方式,考慮製品及廢料的收取及處理決定其沖切形狀. 

(3)胚料形狀佈列-依連結部的寬度巨细決定料寬及Pitch,決定胚料形狀的佈置以達到較高的材料操作率,属意沖切加工時,料條連結部的變形現象. 

1.連續沖模的製作製程(2) 

(4)切刃形狀的設計-切刃的形狀應儘可能簡單化,應避免引起跳屑的形狀,形狀銜接處應減少,考慮沖頭強度. 

(5)料條的佈置-沖導引孔的下一工程應設計導引銷(pilot),考慮沖屑浮上及料條變形決定沖切形狀的順序,重要的部份至少應在相鄰的工站加工,料條随意马虎發生變形的工站應設失誤檢出. 

(6)模具組立圖-必需標示模具高度,閉模高度及送料高度,下死點與上模的位置關係要明確,各元件的固定方式要朝易維護的原則考慮.

冲压使用率


磷铜密度:8.89吨/立方米=8.89kg/立方分米=8.89g/立方厘米 计算方法:材料重量÷密度=体积           

体积÷截面积=长度           

长度÷步距=产品数量 


计算过程:

1kg ÷ 8.89kg/立方分米 ÷ (0.002*0.15)平方分米 ÷ 0.026分米/个 =14421个  


补充:如果每步距出两个产品的话,产量要×2哦。 以上只是依照高中物理知识简单就能得出。      

0.5*0.6*88*0.0000027/1000=1pcs的重量g,这个是材料用量。产品重量只要在CAD中把产品展开,在用pe串联命令将整个产品联起来,用list命令知道其面积,面积*厚度T*密度/1000=产品重量。材料用量-产品重量=废料。报价时废料也要考虑的。


反弹系数 

按我的经验,角度回弹:黄铜2~3度,磷铜5-7度,不锈钢7-10度,镀锌板无须做回弹,R角回弹,一般取R角的90%,如R1.0的,实际上做R0.9。但是要知道任何的经验公式不可能做到100%准,建议折弯后再做一站微调调整,就万无一失啦。   

对拉伸模 

许多人对拉伸模望而却步,这是因为拉伸模不仅仅设计时要考虑许多因素,更主要的是在试模时往往不能一次成型,还要经过多次修模,才能达到理想的结果。因此,在实践中不断积累经验,对拉伸模的设计大有裨益。


1.材料: 

  好的材料是成功的一半,对于拉伸,万万不可忽视。  

拉伸用冷轧薄钢板主要有08Al、08、08F、10、15、20号钢,其中用量最大的是08号钢,分为沸腾钢和镇静钢,沸腾钢价格低,表面质量好,但偏析较严重,有“应变时效”倾向,不适用于对冲压性能要求高外观要求较严格的零件,镇静钢较好,性能均匀但价格较高,代表牌号为铝镇静钢08Al。  

  国外钢材用过日本SPCC-SD深冲压钢,其拉伸性能优于08Al。    

经验1:当客户对材料的要求不是很苛刻、反复试模达不到要求时,可以换一种材料再试。 


2.毛坯尺寸的确定: 

  形状简单的旋转体拉伸件的毛坯直径在不变薄的拉伸中,材料厚度虽有变化,但基本与原始厚度十分接近,可以根据毛坯面积与拉伸件面积(若有修边须加上修边余量)相等的原则计算出。  

  但是,往往拉伸件形状和过程比较复杂,有时还要变薄拉伸,虽然现在有许多三维软件可进行展开料计算,但其精确度不能100%达到要求。  解决办法:试料。  

  一个产件要经过多道工序,头道工序一般是落料工序。首先要进行展开料计算,对毛坯的形状和大小有个大概认识,以便确定落料模的总体尺寸。在模具设计完成后不要加工落料模的凸凹模尺寸。先用线切割加工毛坯(毛坯较大时可用铣床铣后再钳修),经过后续拉伸工序的反复实验,最终确定了毛坯尺寸,然后再加工落料模的凸凹模。


经验2:倒排工序,先试拉伸模,后加工毛坯的落料刃口尺寸,事倍功半。 


3.拉伸系数m  

  拉伸系数是拉伸工艺计算中的主要工艺参数之一,通常用它来决定拉伸的顺序和次数。  影响拉伸系数m的因数很多,包括材料性能、材料的相对厚度、拉伸方式(指有无压边圈)、拉伸次数、拉伸速度、凸凹模圆角半径、润滑等。  

  有关拉伸系数m的计算和选用原则是各种冲压手册中介绍的重点,有推算、查表、计算等许多方法,祥之又祥,我也是按书选择,并无新鲜的东东,请看书。     


经验3:材料的相对厚度、拉伸方式(指有无压边圈)、拉伸次数是不好在修模时调整的,一定要慎重!!最好在选择拉伸系数m时找同事校一遍。 


4.在凹模上涂润滑油,或在薄板上套薄膜袋。

经验4: 遇到拉伸拉裂时,在凹模上涂润滑油(不要在凸模涂),工件靠凹模一面覆0.013--0.018mm的塑料薄膜. 


5.工件热处理  

  在拉伸过程中,工件由于冷塑性变形,产生冷作硬化,使其塑性降低,变形抗力和硬度增大,再加上模具设计不合理,就需要进行中间退火,以软化金属,恢复塑性。  

注意:在一般工艺中中间退火不是必须的,毕竟要增加成本,要在增加工序和增加退火中进行选择,慎用!退火一般采用低温退火,即再结晶退火。  

  退火时要注意的事项有两点:脱炭和氧化。这里主要讲讲氧化。工件氧化后有氧化皮,害处有二:使工件有效厚度变薄,增加模具磨损。   

 公司条件不具备时,一般采用普通退火,为减少氧化皮产生,退火时要尽可能将炉膛装满,我还用过土办法: 

1.工件少时可与其他工件混装(前提:退火工艺参数应基本一致) 

2.将工件装在铁盒中焊封后再装炉。为消出氧化皮,退火后要根据情况进行酸洗处理。    公司条件具备时,可采用氮炉退火,即光亮退火。不细看,几乎和没退火前颜色一样。     

经验5: 对付冷作硬化强的金属或在试模中出现拉裂又无其它办法时,增加中间退火工序。 


6.补充几点: 

1.产品图上的尺寸应尽可能在一侧标注,让人明确是保证外部尺寸还是内腔尺寸,不能同时标注内外型尺寸。他人提供的图纸有此类问题应与其沟通,能统一则统一,不能统一时要知道该工件的与其它件的装配关系。  

2.对最后一道工序,工件尺寸在外,以凹模为主,间隙以减小凸模尺寸取得;工件尺寸在内,以凸模为主,间隙以增大凹模尺寸取得;  

3.凸凹模圆角半径在设计时尽可能采用小的容许值,给后续修模带来方便。  4.判断工件拉裂的原因时可参考:  

因材料质量差而产生的裂口多为锯齿状或不规则形状,因工艺、模具而产生的裂口一般比较整齐。  

5."多则皱,少则裂”,按此原则调节材料的流动状况,方法有调整压边圈的压力、增加拉深筋、修整凸凹模圆角半径、工件上切工艺口等。  

6.为保证耐磨性和防止拉伸划痕,凸凹模和压边圈必须淬火,必要时可镀硬铬。


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